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關鍵模具設計的注意點 1. 抽氣孔的設計 抽真空成型的抽氣孔設計是模具設計的關鍵，抽氣孔應位于片材**后貼模的地方，如凹模成型時在凹模底部四周及有凹陷的地方，凸模成型時在凸模的底部四周等，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定。 對于輪廓復雜的塑件，抽氣孔應集中，對于大的平面塑件，抽氣孔需要均布?？组g距可視塑件大小而定，對于小型塑件，孔間距可在20～30mm之是選取，大型塑件應適當增加距離。 通常成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些?？傊瑢Τ闅饪状笮〉囊笫羌饶茉诙虝r間內坯材與模具成型面之間的空氣抽出，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡。 一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以**大抽氣孔直徑尺寸不超過片材厚度的50%為宜，但對于小于0.2mm的板材，過分小的抽氣孔就無法加工。 2. 型腔尺寸 抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。抽真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件脫模后產生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內產生的，其余的25%是在以后的8～24h內產生的。 用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度的因素很多，降了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關，因此要預先精確確定收縮率是很困難的。 如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，**好先用石膏制造模具試制出產品，測得其收縮率，以上為設計模具型腔的依據。 3. 型腔表面粗糙度 一般抽真空成型的模具都沒有頂出裝置，成型后靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低時，對抽真空成型后的脫模很不利，塑件易粘附于模具成型表面不易脫模，即使有頂出裝置可以頂出，脫模之后仍容易變形。因此抽真空成型模具的表面粗糙度較高。其表面加工后，**好進行噴砂處理。 4. 邊緣密封裝置 在抽真空成型時，為了使型腔外面的空氣不進入真空室，要在塑料片材與模具接觸的邊緣設置密封裝置。對平直分型面，將塑料片材與模具接觸面進行密封比較容易，而對于曲面或折面分型面，密封有一定難度。 5. 加熱和冷卻裝置 抽真空成型時用的塑料片材的加熱，通常采用電阻線絲或紅外線。電阻絲溫度可達350℃～450℃，對于不同塑料板材所需不同的成型溫度，一般是通過調節加熱器和板材之間的距離來實現。通常采用的距離為80～120mm。 模具溫度對塑件的質量及生產率都有影響。如果模溫太低，塑料板和型腔一接觸就會產生冷斑或應力以致產生裂紋；而模溫太高時，塑料片材可能粘附在型腔上，塑料脫模時會變形，而且延長了生產周期。 因此模溫應控制在一定范圍內，一般在50℃左右。模具溫度的控制一般有依靠塑料與模具接觸之后的自然冷卻、增設風冷裝置加速冷卻和水冷等方法，在模內開冷卻水道是控制模具溫度的**有效、**常用的方法，冷卻水道應距型表面8mm以上，以避免產生冷斑。 - 以下是從事CAD平均工